После закалки изделия приобретают повышенные прочностные характеристики, которые напрямую влияют на скорость износа. Процессу подвергают:
Преимуществами обработки металлических изделий ТВЧ называют:
Среди других достоинств можно отметить:
- шестерни;
- валы;
- втулки;
- другие детали, которые в ходе работы контактируют друг с другом и к ним прикладываются значительные усилия.
Преимуществами обработки металлических изделий ТВЧ называют:
- получение высококачественных деталей;
- обеспечение более стабильного результата закалки в сравнении с другими методами упрочнения деталей;
- практическое исключение окисления, а также обезуглероживания металла;
- уменьшение энергозатрат для нагрева (прогревают лишь верхние слои металла).
Среди других достоинств можно отметить:
- более высокую температуру, которую получают при объемной закалке;
- отсутствует перегрев материала из-за короткого времени воздействия индукционных токов;
- получение высокой прочности, износостойкости металлической поверхности;
- высокую производительность;
- возможность регулировки толщины закаленного слоя;
- полную автоматизацию техпроцесса;
- возможность закаливать отдельные части деталей.
Термическая обработка
Закалка металлических деталей током высокой частоты (ТВЧ)
Данный метод основан на нагреве детали с постоянным охлаждением в закалочной среде, функцию которой выполняют вода либо масло.
Объемную закалку используют для придания дополнительной прочности различным частям механизмов:
Объемную закалку используют для придания дополнительной прочности различным частям механизмов:
- шестерням;
- валам;
- рессорам;
- другим изделиям, подвергающимся статическим, переменным нагрузкам.
Объемно-поверхностная закалка (объемная закалка)
Сферы применения:
Основными преимуществами метода называют:
- приборостроение;
- машиностроение;
- станкостроение.
- При обработке деталей с переменным, сложным сечением для ее охлаждения используют масло, поскольку вода как охладитель может повлечь образование трещин, деформации.
Основными преимуществами метода называют:
- повышенная твердость и износостойкость изделия;
- простой, наименее трудоемкий и достаточно эффективный способ термообработки материала;
- отсутствие термических деформаций после закалки;
- регулирование нужных параметров в различных местах одного изделия;
- продлевается срок эксплуатации детали;
- можно закаливать углеродистые стали (конструкционные, инструментальные), а также легированные.
Азотированием называют химико-термическую обработку, в ходе которой изделие помещают в азотную среду с одновременным нагреванием. Азот, проникая в поверхностные слои металла, придает им высокую микротвердость. Такие характеристики получают без закалки, что снижает риск деформации либо других повреждений детали.
Азотированию подвергают детали из нескольких типов металлов, а также сплавов:
По сравнению с другими способами упрочнения изделий азотирование обладает несколькими важными преимуществами:
Азотированию подвергают детали из нескольких типов металлов, а также сплавов:
- порошковых материалов;
- высокохромистых чугунов;
- высокохромистых износоустойчивых сплавов;
- хрома;
- титана, а также титановых сплавов;
- сталей (конструкционных, инструментальных, легированных, углеродистых);
- бериллия;
- вольфрама.
По сравнению с другими способами упрочнения изделий азотирование обладает несколькими важными преимуществами:
- высокой твердостью поверхности изделий (до HV 1300) без применения закаливания;
- минимальной по сравнению с другими методами упрочнения деформацией деталей;
- высокой теплостойкостью, которую получает поверхностный насыщенный слой (до 500-600 °С);
- высокой износостойкостью;
- устойчивостью к коррозии;
- сопротивлению к усталости металла, а также знакопеременным нагрузкам.
Азотирование
Цементацией называют насыщение поверхностных слоев металлических деталей углеродом. Процесс происходит при высоких температурах - от 850 до 900 С. После обработки изделие получает повышенные твердость, износоустойчивость.
Основные методы упрочнения углеродом
Для того, чтобы насытить поверхности деталей углеродом, используют:
В первом случае используют карбюризирующие среды из:
Обработку производят в стальных ящиках, заполненных карбюризатором, при высоких температурах. Для сокращения времени каррбюризации используют углеродосодержащие газы. Для получения кипящих слоев используют эндогаз, в который добавляют метан. Пастообразные растворы, содержащие углерод, могут быть:
Их наносят на стальные поверхности, затем сушат, нагревают токами высокой частоты. Для данного вида цементации требуется нагрев до самых высоких температур - 910—1050 °С.
Преимущества способа
К явным достоинствам цементации перед схожими способами упрочнения стальных деталей относят:
Основные методы упрочнения углеродом
Для того, чтобы насытить поверхности деталей углеродом, используют:
- твёрдые карбюризаторы;
- газовые карбюризаторы;
- кипящие слои;
- растворы электролитов;
- пасты.
В первом случае используют карбюризирующие среды из:
- мелких фракций древесного угля;
- каменноугольного полукокса;
- торфяного кокса.
Обработку производят в стальных ящиках, заполненных карбюризатором, при высоких температурах. Для сокращения времени каррбюризации используют углеродосодержащие газы. Для получения кипящих слоев используют эндогаз, в который добавляют метан. Пастообразные растворы, содержащие углерод, могут быть:
- суспензией;
- обмазкой;
- шликером.
Их наносят на стальные поверхности, затем сушат, нагревают токами высокой частоты. Для данного вида цементации требуется нагрев до самых высоких температур - 910—1050 °С.
Преимущества способа
К явным достоинствам цементации перед схожими способами упрочнения стальных деталей относят:
- получение необходимой концентрации углерода в слоях (можно регулировать содержание С-компонента);
- сокращение времени обработки за счет упрощения последующей термообработки;
- полная механизация и автоматизация процессов;
- применение для серийного и массового производства.
Цементация
Термическая обработка
Сферы применения:
Основными преимуществами метода называют:
- приборостроение;
- машиностроение;
- станкостроение.
- При обработке деталей с переменным, сложным сечением для ее охлаждения используют масло, поскольку вода как охладитель может повлечь образование трещин, деформации.
Основными преимуществами метода называют:
- повышенная твердость и износостойкость изделия;
- простой, наименее трудоемкий и достаточно эффективный способ термообработки материала;
- отсутствие термических деформаций после закалки;
- регулирование нужных параметров в различных местах одного изделия;
- продлевается срок эксплуатации детали;
- можно закаливать углеродистые стали (конструкционные, инструментальные), а также легированные.
После закалки изделия приобретают повышенные прочностные характеристики, которые напрямую влияют на скорость износа. Процессу подвергают:
Преимуществами обработки металлических изделий ТВЧ называют:
Среди других достоинств можно отметить:
- шестерни;
- валы;
- втулки;
- другие детали, которые в ходе работы контактируют друг с другом и к ним прикладываются значительные усилия.
Преимуществами обработки металлических изделий ТВЧ называют:
- получение высококачественных деталей;
- обеспечение более стабильного результата закалки в сравнении с другими методами упрочнения деталей;
- практическое исключение окисления, а также обезуглероживания металла;
- уменьшение энергозатрат для нагрева (прогревают лишь верхние слои металла).
Среди других достоинств можно отметить:
- более высокую температуру, которую получают при объемной закалке;
- отсутствует перегрев материала из-за короткого времени воздействия индукционных токов;
- получение высокой прочности, износостойкости металлической поверхности;
- высокую производительность;
- возможность регулировки толщины закаленного слоя;
- полную автоматизацию техпроцесса;
- возможность закаливать отдельные части деталей.
Закалка металлических деталей током высокой частоты (ТВЧ)
Данный метод основан на нагреве детали с постоянным охлаждением в закалочной среде, функцию которой выполняют вода либо масло.
Объемную закалку используют для придания дополнительной прочности различным частям механизмов:
Объемную закалку используют для придания дополнительной прочности различным частям механизмов:
- шестерням;
- валам;
- рессорам;
- другим изделиям, подвергающимся статическим, переменным нагрузкам.
Объемно-поверхностная закалка (объемная закалка)
Азотированием называют химико-термическую обработку, в ходе которой изделие помещают в азотную среду с одновременным нагреванием. Азот, проникая в поверхностные слои металла, придает им высокую микротвердость. Такие характеристики получают без закалки, что снижает риск деформации либо других повреждений детали.
Азотированию подвергают детали из нескольких типов металлов, а также сплавов:
По сравнению с другими способами упрочнения изделий азотирование обладает несколькими важными преимуществами:
Азотированию подвергают детали из нескольких типов металлов, а также сплавов:
- порошковых материалов;
- высокохромистых чугунов;
- высокохромистых износоустойчивых сплавов;
- хрома;
- титана, а также титановых сплавов;
- сталей (конструкционных, инструментальных, легированных, углеродистых);
- бериллия;
- вольфрама.
По сравнению с другими способами упрочнения изделий азотирование обладает несколькими важными преимуществами:
- высокой твердостью поверхности изделий (до HV 1300) без применения закаливания;
- минимальной по сравнению с другими методами упрочнения деформацией деталей;
- высокой теплостойкостью, которую получает поверхностный насыщенный слой (до 500-600 °С);
- высокой износостойкостью;
- устойчивостью к коррозии;
- сопротивлению к усталости металла, а также знакопеременным нагрузкам.
Азотирование
Цементацией называют насыщение поверхностных слоев металлических деталей углеродом. Процесс происходит при высоких температурах - от 850 до 900 С. После обработки изделие получает повышенные твердость, износоустойчивость.
Основные методы упрочнения углеродом
Для того, чтобы насытить поверхности деталей углеродом, используют:
В первом случае используют карбюризирующие среды из:
Обработку производят в стальных ящиках, заполненных карбюризатором, при высоких температурах. Для сокращения времени каррбюризации используют углеродосодержащие газы. Для получения кипящих слоев используют эндогаз, в который добавляют метан. Пастообразные растворы, содержащие углерод, могут быть:
Их наносят на стальные поверхности, затем сушат, нагревают токами высокой частоты. Для данного вида цементации требуется нагрев до самых высоких температур - 910—1050 °С.
Преимущества способа
К явным достоинствам цементации перед схожими способами упрочнения стальных деталей относят:
Основные методы упрочнения углеродом
Для того, чтобы насытить поверхности деталей углеродом, используют:
- твёрдые карбюризаторы;
- газовые карбюризаторы;
- кипящие слои;
- растворы электролитов;
- пасты.
В первом случае используют карбюризирующие среды из:
- мелких фракций древесного угля;
- каменноугольного полукокса;
- торфяного кокса.
Обработку производят в стальных ящиках, заполненных карбюризатором, при высоких температурах. Для сокращения времени каррбюризации используют углеродосодержащие газы. Для получения кипящих слоев используют эндогаз, в который добавляют метан. Пастообразные растворы, содержащие углерод, могут быть:
- суспензией;
- обмазкой;
- шликером.
Их наносят на стальные поверхности, затем сушат, нагревают токами высокой частоты. Для данного вида цементации требуется нагрев до самых высоких температур - 910—1050 °С.
Преимущества способа
К явным достоинствам цементации перед схожими способами упрочнения стальных деталей относят:
- получение необходимой концентрации углерода в слоях (можно регулировать содержание С-компонента);
- сокращение времени обработки за счет упрощения последующей термообработки;
- полная механизация и автоматизация процессов;
- применение для серийного и массового производства.
Цементация
Телефон: 8(914) 873-97-30
Адрес: Ширямова 2/1А
Время работы: пн-пт 9:00-17:00
E-mail: str403@mail.ru
Адрес: Ширямова 2/1А
Время работы: пн-пт 9:00-17:00
E-mail: str403@mail.ru
Телефон: 8(914) 873-97-30
Адрес: Ширямова 2/1А
Время работы: пн-пт 9:00-17:00
E-mail: str403@mail.ru
Адрес: Ширямова 2/1А
Время работы: пн-пт 9:00-17:00
E-mail: str403@mail.ru
Оставить заявку